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砂布是磨具的一种，它是用来机械磨削金属工件表面上的毛刺、锈斑或磨光表面的工具。卷状砂布主要用于对金属工件或胶合板的机械磨削加工。根据粒度号的不同，可以用于粗磨或细磨。因此，砂布是一种非常有效的机械磨削工具，可以帮助金属工件获得更好的表面光洁度。
基本信息
| 中文名 | 砂布 |
| 外文名 | sand cloth |
| 种类 | 磨具的一种 |
| 磨料 | 人造金刚砂，刚玉、金刚砂等 |
| 用途 | 磨削金属工件表面上的毛刺、锈斑 |
| 亦称 | 铁砂布 金钢砂布 |
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砂布简介
砂布又称铁砂布、金钢砂布。砂布是用结合剂把磨料（砂粒）均匀地粘合在坚实布质的底板上而成。主要用于打磨金属工件表面上的锈迹、油漆或毛刺以及磨光表面等，亦可用于打磨骨质制品等非金属材料。
代号（习惯） | 4/0 | 3/0 | 2/0 | 0 | 1 | 1.5 | 2 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 |
磨料粒度号数 | 240 | 180 | 150 | 120 | 100 | 80 | 60 | 46 | 36 | 30 | 24 |
尺寸（毫米） | 228×280或228×50000（卷状） | ||||||||||
保管要注意通风，最好存放在专用货架上，切不可受潮，否则易发雹变晚。如发现砂布有受潮发软或硬化现象，可将砂布逐张分开晾干。此外，砂布不应曝晒受热或过分干燥，以防止发粘和翘起。
金刚石砂布
金刚石砂布的结构和特点
金刚石砂布分为电镀和树脂两种。电镀金刚石砂布是由金刚石磨粒排布在基布上，利用电镀的方式把金刚石磨粒固定住，制成柔软的砂布；树脂金刚石砂布是由金刚石磨粒、树脂、填料等混合注模，制成柔软的砂布。这两种砂布主要用于玻璃、石材、陶瓷、宝石等硬脆材料的磨抛加工，电镀金刚石砂布用于粗磨，树脂金刚石砂布用于细磨和抛光。金刚石砂布锋利度好，使用寿命长，而普通的碳化硅砂布或砂纸只能磨削金属、塑料等较软的材料，并且磨削效率和使用寿命比金刚石砂布差得多。
金刚石砂布的规格
电镀金刚石砂布：规格：120mm×180mm；粒度：60目、120目、200目、400目。
树脂金刚石砂布：规格：120mm×180mm；粒度：800目、1800目、3500目。
金刚石砂布的制造
1．电镀金刚石砂布的制造
原材料：金刚石、基布、电镀液等。
2．树脂金刚石砂布的制造
原材料：金刚石、树脂、无机填料、黏合剂、基布等。
制造工艺：按配方比例称好金刚石、树脂、填料等材料，充分混合搅拌均匀。把混合料注入专用模具中，刮平，放入基布，用夹具夹好，自然固化或放人烘箱加热固化，脱模后经过修整制成树脂金刚石砂布。
砂布磨削工艺
砂布（以下称为砂带）磨削经过近三十年的发展，现已成为一项较完整且自成体系的新的加工技术。因其加工效率高、应用范围广、适应性强、使用成本低、操作安全方便等特点而深受用户青睐。在国外，砂带磨削技术已有了很大的进步，其加工对象和应用领域日趋广泛，它几乎能加工所有的工程材料，从一般日常生活用具到大型宇航器具无所不可应用，并已成为获取显著经济效益的一种重要手段。其作为一种加工技术之所以受到人们日益广泛的重视，得到迅速发展，是因为它具有以下一些重要的特点：
砂带磨削是一种弹性磨削，是一种具有磨削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以其磨削效率非常高。砂带磨削效率高表现在它的切除率、磨削比（切除工件重量与与磨料磨损重量之比）和机床功率利用率三个方面都很高。目前已知的砂带磨削对钢材的切除率已达到700mm/mm·s，甚至超过了车削或铣削等。砂带的磨削比大大超过了砂轮，高达300：1，甚至400：1，而砂轮才30：1。砂带磨床的功率利用率，远在砂带磨削发展初期就已达到80%，领先于其它机床，而今则高达96%，相比之下，砂轮磨床只有52%，铣床57%，车床65%，所以砂带磨削还是一种很好的节能加工技术。
砂带磨削工件表面质量高。这除了因其具有磨削、研磨和抛光的多重作用外，还因为：
1）相对砂轮磨削而言，砂带磨削有"冷态磨削"之称，即磨削温度低，工件表面不易出现烧伤等现象。
2）砂带磨削系统震动小且稳定性好。
此外，砂带的弹性磨削效应能够大大减轻或吸收磨削时产生的震动和冲击。磨削速度稳定，砂带驱动轮不会象砂轮一样越磨直径越小速度越慢。砂带磨削工件表面质量高主要表现在表面粗糙度值小，残余应力状态好，以及表面无微观裂纹或金相组织变化等现象。
从表面粗糙度来看，砂带磨削目前已可达Ra0.01mm，达到了镜面磨削的效果，而对于粗糙度值在Ra0.1mm以上的情况，则非常容易达到。
砂带磨削工件表面残余应力多呈压应力状态，其值一般在-60～-5Kgf/mm，而砂轮磨削则多是张应力，所以砂带磨削非常有利于强化工件表面，提高工件疲劳强度。
砂带磨削精度高。由于砂带制作质量和砂带磨床生产水平的提高，砂带磨削早已跨入精密和超精密加工的行列，最高精度已达到0.1mm以下。
砂带磨削成本低。这主要表现在：
1）砂带磨削设备简单。与砂轮磨床相比，砂带磨床简单得多，这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
2）砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
3）砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。
4）砂带磨削非常安全，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小，通常<70dB。由此可见，从环保角度来看砂带磨削也是十分值得推广的。
砂带磨削工艺灵活性大，适应性强。这表现在：
1）砂带磨削可以十分方便地用于平面、内、外圆和复杂曲面的磨削。设计一台砂带磨头装置作为功能部件可以装在车床上进行车后磨削，也可以装在刨床上使用，同时还可以设计成各种专用的磨床。利用砂带磨削的这种特性能够很容易地解决一些难加工零件，如超长、超大的轴类和平面零件的精密加工。
2）砂带的基材、磨料、粘结剂均有很大的选择范围，能适应各种用途的需要。砂带的粒度、长度和宽度也有各种规格，并有卷状、环状等多种形式可供选用。
3）对同一种工件，砂带磨削可以采用各种不同的磨削方式和工艺结构进行加工。
砂带磨削的应用范围极其广泛砂带优越的磨削性能和灵活的工艺特性决定了它具有极其广泛的应用范围，从日常生活到工业生产的各行各业，砂带磨削几乎遍及所有领域。其应用形式之多样，范围之广泛是其它任何一种加工方法所不能比拟的。具体表现在：
1）砂带磨削几乎能磨削一切工程材料。除了砂轮磨削能加工的材料外，其还可以加工诸如铜、铝等有色金属和木材、皮革、塑料等非金属软材料。特别是砂带磨削的"冷态"磨削效应使之在加工耐热难磨削材料时更显出独特的优势。
2）砂带磨削能够加工表面质量及精度要求高的各种形状的工件。砂带磨削不但可以加工常见的平面、内外圆表面的工件，还能以极高的效率加工表面质量及精度要求都较高的大型或异型件。例如：大面积板材的抛磨加工。砂轮的宽度最大仅1000mm，而砂带可以做到2500mm以上。目前已知最宽的砂带磨床所使用的砂带宽达4900mm。实际使用中砂带磨削常见的加工宽度为50～2000mm，加工厚度0.4～150mm。其生产率高达1000m/h。这种宽砂带磨削可广泛用于钢板、不锈钢板、硅钢片、铝板、铜板、刨花板、胶合板、中密度纤维板、皮革、绝缘板、陶瓷板以及宇航器具、舰船和核物理研究装置上使用的各种高精度低粗糙度的大型板材等的表面加工。发动机变速箱体断面等断续平面的精密加工也可以用宽砂带磨削一次成形，并能保证比传统铣、刨加工的表面有更好的密封性。
金属带材或线材的连续抛磨加工。由于宽砂带磨削的发展，使薄型带材在整个宽度上都有相同的磨削条件，不至于发生局部受力过大，产生应力变形，故冷扎钢带、铜、铝带及其它合金带材等的表面都适合于用砂带连续抛磨。其加工宽度为600～2100mm，加工厚度0.1～2.2mm，表面粗糙度值Ra3.2～0.1mm，带材运行速度为3～80m/min。行星式砂带磨削为不锈钢或其它材料的成卷线材的抛磨提供了一种十分有效和经济的加工方法。已知的线材抛磨直径在0.8～20mm，连续运行速度6～150m/min。
长径比很大的工件内、外圆抛磨。现代工业中的各种大型的、长径比很大的轴类工件的外圆和管类工件的内圆表面的加工利用砂带磨削十分方便。一般可在大型标准设备上增加一个砂带磨削装置便可实现。批量大的则可采用专用的砂带磨床。如大型发电机转子、轧辊、造纸烘缸等工件的外圆和汽缸、石油管道、压力容器等工件的内圆表面加工。
复杂异型工件的抛磨。曲面工件的成型磨削，难度较大。然而利用砂带的柔性可方便地加工各种复杂曲面，曲率半径仅为3mm的内圆角，砂带亦可对其进行抛磨。如飞机发动机页片、汽轮机叶片、导航叶片、聚光镜灯碗、反射镜、餐具、手柄、水暖器具等等都可用砂带进行高效率高质量的抛磨加工。
砂带磨削设备形式多样，品种繁多。其可在各种通用型砂带磨削设备上进行。通用型砂带磨削设备小的有手提式砂带机、万能砂带机、台式砂带机；大的有外圆砂带磨床、平面砂带磨床、无心砂带磨床和内圆砂带磨床等等。专用的砂带磨床有凸轮轴砂带仿形磨床、工业罐体砂带抛磨机、汽车轮胎钢圈端面砂带抛磨机、摩托车油箱砂带抛磨机、专用不锈钢星盆发丝机等。
用途
装于机具上或以手工磨削金属工件表面上的毛刺、锈斑或磨光表面。卷状砂布主要用于对金属工件或胶合板的机械磨削加工。粒度号小的用于粗磨，粒度号大的用于细磨。
参考资料
[1]
谢羽主编 . 实用工具手册 : 上海科学技术出版社 ，2016-09 . 424 .
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